零部件切割精细度及零件加工误差补偿问题

<一>、零部件切割精细度
　　在机械零部件的实际加工制造之中，保持精细度最常见的操作方式就是增加零部件的打磨光滑度和切割平整度。因此，机械零部件加工精度受到切割精细度的影响。就当前工业加工工艺来看，切割和打磨过程主要由人力手工来完成，智能化的切割工艺目前没有得到行业内的普遍认可。而人工对于机械零部件的影响较大，如人力手工切割过程中很容易造成切割不均、大小不一或者切面不平整等问题。从切割工具的角度来说，切割使用的刀具本身的精度普遍不高，没有依据实际零部件的尺寸进行制造，导致在使用过程中影响机械零部件的切割精度。在切割的过程当中，刀具表面和零部件表面产生的摩擦也会造成机械零部件的损耗，并且刀具的磨损程度和机械零部件的粗糙程度呈现正相关趋势，对机械零部件的表面精度造成较大影响。从机床的角度来看，机床在高速运转的环境下切割机械零部件，会产生一定范围的操作误差，机床的主轴如果不注意日常保养，也会影响零部件加工精度。
　　划线是在毛坯或半成品上按所要求的尺寸，用划线平台和划线工具划出加工界线和作为基准的点、线，作为切削加工的依据和标志。划线分为平面划线和立体划线。划线可检查毛坯的形状和尺寸是否合格，对合格的毛坯划线标明加工余量，对有缺陷的坯件采用借料划线法，特定地分配加工余量，以加工出合格的零件。
　　<二>、加工误差补偿问题
　　机械零件加工过程的误差主要包含原有误差与人为误差两种。加工误差的补偿，实质是控制人为误差在能将原有误差刚好抵消的基础上，这两种误差具备相反方向、相同大小等的2个特点，采用此类方式能使加工精度得到有效提升。在极小的范围内，该补偿值是固定数值，通常情况下都是变化的。因此，要具体问题具体分析，合理选择补偿方式。
　　(1)在线检测的运用。工作人员需随时处于对零件尺度实时测量状态，同时需将刀具、各个设备位置全面把握并严格控制，以此使零件的加工始终在规定范围内得到保障。
　　(2)偶件自动配磨的运用。参照一个具有较高精度的零件，并在此基础上进行其他零件的制作，同时不能忽视零件尺寸的实时测量步骤，完成测量后还要对比基准零件，为加工效率、质量的提升提供保障。