装备维修制度的发展现状与零部件加工误差补偿

<一>、工程装置维修制度的发展现状
　　从全国范围来看，“定期强制保养、计划预防修理”的计划预期检修制度是我国现行的主要维修制度。这种制度对保证机械产品技术状况完好起了积极的作用，但是还存在着许多不足之处：(1)它所依据的磨损规律具有局限性，只能说明磨损机件经过磨损产生的故障，而对大量的非磨损机件产生的故障无法说明。(2)制定保修周期及作业内容所依据的磨损规律与当前工程装置实际技术状况差距较大。(3)计划预期检修制的最根本依据是运转台时，因此对机械产品运转记录的正确性依赖太大。(4)计划预期检修制是促进配件储备量增加的重要原因之一，使储备件占用的流动资金过多。(5)体制转型后企业维修设备的能力过剩，维修人员劳动效率低。(6)停止不前的观点严重阻碍了机械产品维修事业的发展。(7)在计划预期检修制中，根本不包括改善维修的概念，也不提倡维修信息反馈的必要性、这些都是造成技术停滞的消极因素。(8)对重点关键设备的维修管理重视不够。
　　钳工常用工具有划线平台、划线工具、签子、手锤、锯弓、键刀、刮刀、钻头、螺纹加工工具（丝锥、板牙）、螺钉旋具、扳手和电动工具等。
　　<二>、加工误差补偿问题
　　机械部件加工过程的误差主要包含原有误差与人为误差两种。加工误差的补偿，实质是控制人为误差在能将原有误差刚好抵消的基础上，这两种误差具备相反方向、相同大小等的2个特点，采用此类方式能使加工精度得到有效提升。在极小的范围内，该补偿值是固定数值，通常情况下都是变化的。因此，要具体问题具体分析，合理选择补偿方式。
　　(1)在线检测的运用。工作人员需随时处于对部件尺度实时测量状态，同时需将刀具、各个设备位置全面把握并严格控制，以此使部件的加工始终在规定范围内得到保障。
　　(2)偶件自动配磨的运用。参照一个具有较高精度的部件，并在此基础上进行其他部件的制作，同时不能忽视部件尺寸的实时测量步骤，完成测量后还要对比基准部件，为加工效率、质量的提升提供保障。